Una empresa argentina asegura ser capaz de construir casas un 30% más baratas con ladrillos de plástico reciclado que funcionan como "legos gigantes".

Una empresa argentina, llamada EasyBrick, creó un curioso método para construir casas con un costo un 30% más económico, que implica el reciclado de plásticos. La misma toma productos hechos con este material, el cual es altamente contaminante debido al uso masivo que tiene en Argentina, y lo transforma en ladrillos que pueden ser usados para construir viviendas.
Los creadores de esta empresa, aseguran que además del beneficio ambiental, las casas resultan más económicas debido a que este método reduce los tiempos de obra y cuenta con un sistema el cual no utiliza cemento -por lo cual no se debe esperar a que se seque la mezcla-.
Sus fundadores son Marcelo y Zenón Santiago, quienes además de ser socios son padre e hijo, y la idea surgió luego de que se enteraron sobre los niveles de contaminación por culpa de los plásticos de un solo uso que hay en el país.
Es por esto que fundaron EasyBrick, empresa con la cual comercializan estos ladrillos especiales los cuales pueden ser encastrados entre sí como "Legos" -un popular juguete infantil de construcción- para la construcción de edificaciones. Es así como estos ladrillos de plástico reciclado consiguen bajar los costos y tiempos de construcción sustancialmente.  

Cómo funciona EasyBrick

"En Argentina se desechan más de 12 millones de tapitas de gaseosa por día", aseguran en la página oficial de la empresa. "Con esa cantidad de plástico, EasyBrick puede fabricar unos 36 mil ladrillos diarios. Algo así como 15 viviendas tipo", explican.
Cabe destacar que los Santiago están en el mercado de los productos plásticos desde hace más de 20 años, principalmente fabricando soluciones en tuberías y cañerías de PVC y PEAD para obras de desagües pluviales, mineras, drenajes, tendidos subterráneos, fibra óptica y telecomunicaciones.
Es por eso que cuando vieron las posibilidades de un producto como los ladrillos reciclables no dudaron en que era una buena opción para su empresa. "Teníamos el know how, era hacer un nuevo producto con la misma tecnología", explicó Zenón en una entrevista para el diario La Nación.
Con esto en mente, desde su salida al mercado en el año 2017 reciclaron ya unos 300.000 kilos de plástico. El mismo se consigue desde distintos lugares, pero uno de los ejemplos más fáciles de entender es el de las tapitas -ya que según sus cálculos con 300 se puede hacer un ladrillo y con 1.500 de los mismos se construye una casa-.
El proceso de reciclado funciona entonces de la siguiente manera: primero se lava el plástico, luego se muele, se seca, se mete en una máquina que la funde, se filtra y termina en pellet, como pequeñas pastillas cilíndricas de unos dos o tres centímetros. Por último, se coloca el material en un molde y se arma el ladrillo.
En cuanto a precios, este sistema de construcción puede reducir el precio de la mano de obra desde los u$s 650 por metro cuadrado hasta los u$s 500, principalmente porque al ser encastrados entre sí tardan menos en finalizar la obra y no requieren de esperar a que se seque el cemento -permitiendo por ejemplo trabajar bajo la lluvia-.